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【粗面看车】—— 揭秘红旗HS5生产线

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老铁们,看遍了形形色色不同类型的车,对于喜爱汽车的你,是否了解汽车生产的背后?这期节目粗面就给大家带来一点不一样的,跟随粗面的镜头一起来探秘汽车生产线。最近红旗上市的HS5热度很高,经过了上海车展、长春国际马拉松等等亮相上市,在大众心中一改红旗的传统形象。这次粗面也是非常荣幸的获得一次亲临背后的机会,由于一定的限制本次只进行了总装车间的参观。话不多说,接下来为大家揭秘红旗HS5的生产线。

首先为大家介绍一下HS5的内饰生产线,HS5的内饰生产线分为两条——内饰线采用环形滑板:滑板线容易实现快速线与慢速线的物料转移,系统更加可靠,能够使车身通过不同的工艺区段,满足不同的工艺要求。输送布置灵活,占地面积小,生产适应性强,故障检查和维修方便。滑板刚性强,安全可靠,运行平稳各输送单元运行噪音小,更节能环保。方便快捷的模块化技术,柔性程度高。

为了更好的满足用于对于生产的柔性化、智能化需求,总装的底盘线采用重载EMS输送系统,最大载荷达到2.65吨,升降机构采用剪刀叉的升降结构,大大提升了系统运行的稳定性及精度,最大精度可达2mm。同时,吊具具备打开保持功能,相比于传统转挂升降机方式,转接方式灵活可靠。

最终装配线采用塑料板带,塑料板带具有无噪音污染及使用寿命较长(设计寿命约10年)的优点,带体不生锈且免润滑;工艺性形式多样,可满足对于生产线多种的需求;可以不同材质模块带进行组合以适应不同的需求;同时不同颜色模块带进行组合以明显划分工位;维修性好,输送带为模块化设计,维修更换简单;节省工时,有限减少停机时间;无需特殊设备。安全性高,链板线端与盖板之间缝隙较小,板链之间接缝较紧密,有效减小危险性。

先进的分装及合装AGV系统,底盘合装工位由双电动剪式同步双举升AGV、同步跟踪装置、RFID信息采集系统等组成。具有同步动态跟踪功能的AGV可实现发动机、前后桥在装配段任何工位,与吊具上车身进行准确定位和自动装配,大大减少了人员的劳动强度,提升了装配质量和效率;仪表、发动机等分装线,AGV与物料台车可自主选择结合,通过自身或辅助系统,在指定的位置和时间段进行物料承载车和物料箱的分离和平移,施工简单,便于扩能改造,满足多种机型混线生产装配。

总装车间的车轮装配,采用全自动设备,由机器人、螺母自动供给系统、5轴电动拧紧机、视觉定位系统、车轮定位系统以及物料输送系统组成。通过螺母自动供给机构,可实现螺母的自动输送、上料;轮胎自动输送到装配工位,由车轮定位系统进行定位及角度调整,机器人夹具自动抓取轮胎;通过视觉拍照定位装置,能够精确识别拧紧点位置状态,引导机器人对准、拧紧,精度达0.05mm;拧紧结果即时上传拧紧系统,实现信息可控、问题可溯。轮胎装配采用供货厂家收取生产计划、同步配送的顺引方式,使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧,实现全自动化,节约了时间、空间及成本。

红旗项目玻璃涂胶装配打破常规地面装配方式,创造性实现地面自动玻璃涂胶、空中玻璃装配的功能,既满足装配的要求又节约了面积。玻璃涂胶设备由机器人、供胶系统、涂胶塔、胶型检测系统、空中移载输送机构组成。机器人自动识别车型玻璃信息,抓取玻璃按设定轨迹完成玻璃的自动涂胶;涂胶后的玻璃通过升降台及空中移载机输送到钢平台上的装配工位进行装配,有效利用空间,实现工位最大化。

全覆盖智能拧紧设备和系统,总装三线全线布置88套无线手持电动拧紧机,覆盖所有关进力矩紧固点,使用世界顶级的瑞典ATLAS品牌,应用密度远高于行业标准。充分保证重点力矩的拧紧精度,可达5%以内。对于底盘领域关键大扭矩拧紧点,全部采用电动拧紧机配合机械式抗扭臂形式,使用世界知名CP品牌,拧紧精度可达3%。系统向全部拧紧设备发放指令,对拧紧程序进行控制并收集拧紧数据与整车绑定。数据可存储15年,实现拧紧质量可追溯。

车辆组装完成后,会进入检测线进行检测环节。第一次加油、第一次点火,在这里你可以目睹所有的第一次。在这里会进行四轮定位、制动力、加速曲线、排放、淋雨等等一系列测试。

结束了正常的生产与检测之后,还要进行业内非常严苛的整车AUDIT评审环节。整车评审员要经过大量的经验积累,并通过严格的考试,最后才能练就火眼金睛和十八般武艺。从静态的装配工艺到电器设备的功能作动到整车的动态路试以及NVH等等一系列复杂的评审,如果对汽车生产有所了解的同学一定了解AUDIT在整车评审的地位,可以说经过此环节的洗礼之后,生产出来的车辆品质一定有所保障,因为不仅仅严苛,可以说评审员们已经到达了“挑剔”的程度。

写在最后
这一次揭秘相信大家对红旗HS5有了更加细致的了解,同时对红旗品牌也会有更大的信心。在与工程师聊天的时候,所有的红旗工程师都对红旗品牌充满了信心。先进技术,严苛的标准,作为汽车爱好者,看到国车的发展真的十分欣慰!



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