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技能树点满!上汽大众安亭MEB工厂参观

  [爱卡汽车 科技频道 原创]

  众所周知,汽车领域在近些年重新开辟了新的主战场,“战争”如火如荼的进行着,那就是新能源汽车。无论是深耕汽车市场多年的传统车企,亦或是造车新势力们,都在探寻着新能源汽车领域的制高点,以此来抢夺市场先机,进而稳固市场新蛋糕的份额。作为实力强劲的上汽大众,自然也不能落于人后,上汽大众安亭MEB工厂是大众汽车集团在全球首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂,为了更好承载新能源汽车的生产需求,也彰显了上汽大众在新能源汽车市场的蓬勃野心与信心。

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  安亭MEB工厂概况

  先简单介绍安亭MEB工厂的基本概况,工厂在2018年10月破土动工,于2020年10月正式投产,占地面积40.56万平方米,建筑面积54.3万平方米。工厂具备冲压、车身、油漆、总装和电池装配车间,拥有车体分配中心、自动化立体高架库、试车道等设施,各车间之间通过连廊跨越市政道路。

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  项目总投入约170亿元,规划年产能30万台,是目前国内生产规模最大的纯电动汽车工厂。目前已投产大众品牌ID.4X、ID.6X和ID.3(参数|询价),以及未来也将投产大众汽车集团多个品牌的全新一代纯电车型。

  安亭MEB工厂特点

  在新能源汽车盛行的时代浪潮下,上汽大众在新能源汽车、智能网联等领域大力投入,尽早在纯电市场上做出一番成绩,夯实品牌口碑。安亭MEB工厂的落户,就是上汽大众面向未来、实现“共创2025”战略的关键举措。同时,安亭MEB工厂拥有集约环保、高自动化、智能网联三大特点,从而打造成集先进技术于一身的智能工厂。

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  集约环保

  安亭MEB工厂践行大众集团“GoToZero”理念,致力于成为最绿色环保的工厂之一。工厂在设计之初就特别关注用地的集约使用,工厂的占地面积仅为其他相同产能工厂的三分之一,各车间通过连廊跨越市政道路,这样设计的好处在于可以实现完全的人车分流。

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  安亭MEB工厂采用28项节能环保技术,如太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等,实现能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降20%。值得一提的是,安亭MEB工厂通过住建部的绿色建筑设计评审,评审结果为3星(最高级别),并拿到住建部颁发的绿色建筑设计标识证书,这也是对安亭MEB工厂在节能环保水平的高度认可。

  高自动化

  安亭MEB工厂采用1400多台工业机器人,具备高度自动化水平,尤其是车身和电池车间基本实现无人化全自动生产。此外,采用了大众汽车集团全球最先进的数字化生产技术,多项技术也在工厂内首次使用,如底盘自动合装、自动仪表板安装等,提升生产稳定性与保证产品的高质量。

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  智能网联

  智能网联已经成为社会生活不可或缺的一部分,甚至已经逐渐渗透到人们生活的每一处细节。不仅对车辆要求智能网联的高水平输出,车辆生产同样需要借助智能网联来提升制造效益。

  安亭MEB工厂在厂区内布置有323个工业级无线热点,同时也是公司首个实现工业无线网络全覆盖的工厂。同时,这些无线热点与工业物联网、云存储等互联技术相结合,实现系统集成、数据协同,并构建智慧工厂管理平台,实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通。

  由于时间关系,此次工厂参观并未能够窥其全貌,仅对车身车间、电池车间以及总装车间进行了一番浏览观摩,而冲压车间、油漆车间等则遗憾错过,希望在未来能够有机会对安亭MEB工厂进行更深入的探索与了解。大概先总结下感受,自动化水平高,人工需求较低,智能科技水平高,黑科技满满。

  车身车间

  车身车间分为2层结构,一楼主要是门盖、底板1和装配线,而二楼则是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH,简单来说就是每小时可以完成60台白车身,年产量达30万台。据工程师透露,如果加班加点的话,事实上年产能能够达到38万、39万台左右的水平。

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  车间拥有机器人946台,自动化率高达84%,是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。此外,车间还采用多项智能制造先进技术,包含了上汽大众首次使用的At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺,以及大众汽车集团工厂中速度最高的激光焊以及上汽大众最长的车间装配线。

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  At-line在线测量主要是8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查,通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量,重复精度高达0.2mm,以此来保证白车身的品质稳定性。

  整个检测过程大概在7至8分钟,若是进行最全面测量的话,则需要30分钟左右。工程师也表明,白车身经过常规测量手段其实已经足够严谨,而At-line在线测量则是进一步保障品质稳定性。此外,受限于产能问题,At-line在线测量主要采用的是抽检的形式,以每20台白车身中抽检一台的频率进行抽检。

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  白车身柔性总拼焊装系统SVW Framer功能主要是将多种不同白车身产品的地板总成、左/右侧围总成及顶盖总成等主要车身总成零部件组合进行焊接,是实现白车身柔性生产的核心装备。同时也是上汽大众自主开发、自主享有知识产权的柔性系统,可支持6种车型生产,最高可扩展至8种车型生产,这也就表明它能够承载更多产品、更多品牌的生产任务,灵活度高。

  电池车间

  作为一台纯电车型来说,电池品质是至关重要的,也是最为核心的关键部件之一。作为电池的生产车间,其重要性也就不言而喻了。电池车间同样是两层的厂房,拥有壳体和装配两条生产线,主要生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包。二楼是电池壳体线,壳体成品后通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后,再次通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心,每个电池包与车壳匹配后,通过连廊自动输送到总装车间。

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  为满足人工装配低压线束的人机工程问题,采用了66°倾斜辊道装配线,而非是常规的平整摆放,这样更符合人机工程,在减缓装配人员疲劳感的同时,还能进一步保证装配质量的稳定性。

  作为一名普通消费者,对电池的诉求无非是两点,一是续航能力,二是安全性能。尤其是电池安全事故偶有发生,导致消费者尤为关注电池安全问题。电池车间生产的多层结构电池包不仅采用了4重电芯安全设计,并且通过了338项严苛测试,远高于国标测试要求(国际测试项目低于50项),涵盖了碰撞、火烧、热扩散、高低温存放、温度冲击、盐雾测试等测试,在极端环境下也能够保证电池安全。

  总装车间

  总装车间年产能达30万台,自动化率达到26.2%,是目前上汽大众自动化率最高的总装车间。车间二层平台有完备的输送线,车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间,电池包则通过输送链到达总装车间二层平台,通过升降机下至底盘预装线。

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  在总装车间内大量应用了两种AGV小车,物流AGV主要用于物流区向生产线工位运送物料,目前已投入使用20台AGV,后续将增加到82台。工艺AGV主要用于底盘预装工艺输送,和自动化安装工位高度融合。目前已投入使用39台AGV,分别用于前桥装配,四驱电机装配,供电通道装配三条环线的装配。

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  安亭MEB工厂采用上汽大众首个全自动合装平台,通过自动拧紧及自动送钉技术,只要将螺栓倒入设备会自动将螺栓自动送到拧紧轴上,全程实现无人化,并提高生产效率与安装精度。

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  车辆在完成电器检查下线,还将经过前束转鼓区域检测、路试区域检测(9种测试道路)、以及雨淋试验等严苛的检测,保证每一台下线车辆的品质,交付到用户手上都是精品,能够很好的服务用户。

  编辑点评:在参观安亭MEB工厂之前,我心底其实对上汽大众在新能源汽车领域存在着一些疑问的。毕竟它在ID系列纯电车型发布之前,似乎动静不大,实力究竟如何,是个未知之数。在工厂参观之后,自然而然就打消了心中的疑问与不解。高自动化,诸多先进科技的应用,以及完善的管理措施等等,不难看出安亭MEB工厂与上汽大众品牌的硬实力。

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